由業務人員取得客戶提供圖面或樣品，經由開發組工程設計模具，依訂單數量、尺寸精度，決定模具材質，再依鋼鐵、鋁合金種類，精算蠟模、陶殼、鑄件材質等收縮率，作成檢量圖，確保量產模具之精密耐用。

蠟模模具完成後，續由研發組射蠟試作，記錄射蠟條件及檢測蠟件尺寸，設計組樹方案，防止鑄件縮孔、針孔、氣孔、夾渣等不良現象發生。試作樣品送請客戶簽認後，將制作條件、技術全案移轉到生產部門，由生管以電腦監控進度，品管檢測篩選蠟模，並作記錄，統計不良率，以生產尺寸精確、表面平滑之蠟模。

組樹後之蠟模樹串沾漿、淋砂、采用高效率輸送帶，強力空間恒溫恒濕控制、記錄，大型直徑80cm沾漿桶，提供生產大鑄件。采用蒸汽脫蠟系統，脫蠟完成快速回收系統及自動供蠟至射蠟機，節省人力，提升效率。

采用寬70cm大雙口式高效率燒結爐及美國 VIP 175KW/100KG 高效率安全高周波感應爐，經驗豐富之專業司爐員做爐前化學分析，每22分鐘出爐，提供快速、高品質鑄件生產。

采用防噪音除殼機，平臺及滾桶噴砂機各四套及三套切割、研磨機，提供高效率處理。
本公司獨特鈍化技術，同時采用熱風乾燥處理，產品表面呈現銀白光澤，深獲客戶喜愛，提升競爭力，同時也提供固熔化等熱處理服務。

出爐前經由弧光分光儀分析化學成分，經熱處理之產品亦取樣做金相顯微分析及拉力、硬度等物理測試，成品經外表檢視、尺寸量測，確保品質後才出廠。

本公司提供真空爐固熔化、退火等熱處理，以利易於機械加工,亦提供攻牙、車牙、鉆孔等中心機或CNC車床加工，若有必要亦能提供鑄件表面拋光、電解電鍍、染黑防銹及組裝、測試等加工處理。